注塑行业关键特性

1、生产计划采用月度计划的形式，并且是手工编制和费力耗时，与设计部门的工程更改难以衔接，不能适应市场变化快的要求，难以收集执行层的采购进度和生产进度及变化情况。

2、车间生产作业计划下达管道未能理顺，存在着过多的“短路”情况。

3、生产作业计划完成情况不能迅速掌握，对客户的催货应答速度不够及时。

4、由于注塑行业制造工序复杂，从第一道工序开始到最后一道工序完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。众多的零部件，分布于多个车间，各道工序分别已经完成多少数量，差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工序当前在制量为多少，目前进行到哪一道工序等等信息无法准确及时的得到，造成在制品数量过多。如何解决在制品的控制，是困扰管理者的一大难题。

5、由于注塑行业设备、人员状况复杂，实际生产时应采取的工序往往无法按标准工序执行，而部分产品由于一些关键工序受机器等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工序流程并存的情况，如何科学的进行管理，成为生产现场管理的难点。

6、注塑行业工序流程较多，现场管理复杂，管理流程混乱。

7、委外加工不易管理：注塑加工中，有很多特殊的工序需要委外处理，或者客户需求批量大时，也需要把部分订单委外加工以缓解压力，传统手工作业管理往往无法应付如此复杂的状况，造成了工作难度增加，加工村料及加工费用管理不善。

8、实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废，产品的改制等等，管理人员很难及时掌控现场状况。

9、接单生产方式难以掌控：部分注塑行业使用者，采用的是接单生产，常常需要于接单时确定客户特殊要求，并根据订单独设计，准备材料、生产。手工作业时常常造成交货延迟，库存积压等等问题。

10、产品结构存在同一物料多重BOM构架，容易混淆出错。以手工作业方式处理BOM时经常存在“料表更新不及时”，“各部门数据不一致”的现象，容易发生错误而导致生产秩序混乱，影响交货等问题。

11、注塑行业企业面对市场竞争态势的变化，生产规模将进一步扩大。随着管理要求越来越高，在市场信息和营销管理方面、服务体系方面，供应链成本管理方面等等，逐步暴露出许多潜在的问题。

注塑企业难点分析

1、注塑物料的采购周期短，注塑产品的交货期压力大

注塑企业客户的需求变更和市场变化较快，产品更新换代周期缩短，交货期压力大；由于采购物料以大宗物料为主，对于供货的持续能力要求较高。

2、插单改单现象多，排程以及改动非常困难

注塑企业因客户的需求，经常会改变生产计划以满足客户的要求，主要表现在日期变更，颜色变更，数量变更以及新单记入等。在实际生产中，因生产赶不上进度等原因，也会进行改单的情况。因为单和单之间的相互影响，所以排程以及改动非常困难。

3、机台直接决定可生产能力，排程直接到机台

注塑机的压力级别可直接决定可生产能力，配置不同的模具对应不同的产品，但由于需要优化注塑机生产，情况比较复杂，所以需要排程直接确定哪个机台。

4、BOM配置结构复杂，管理难度较大

注塑产品的BOM构架比较复杂，可配置类的物料较多，例如：颜色、材质等；如果采用传统的BOM管理经常会造成混乱，出错机率增大。

5、一次可产出多个产品，偶尔有塞模情况

某些情况下，一次注塑可产出多个产品，一般分主产品和副产品，BOM中也需要设定。生产过程中偶尔有塞模的情况。

6、注塑产品制造现场管理复杂，难以准确跟踪

在注塑产品的生产车间设备较多，每道工序差别较大，一方面要对物料进行加工，另一方面又要对回收料进行粉碎和管控，管理较为复杂，对于生产进度和过程管控比较困难。

7、需要对模具进行管理，要求较为严格

注塑行业常用到比较多的设备和模具，对于设备和模具的管理要求较为严格，对于模具的寿命、维修、维护等都有较高的技术要求；部分注塑企业自行设计和生产模具，对于模具制造管理有较多的管理需求。

8、注塑后加工工序的管理

注塑后加工一般有丝印(移印)、喷油、烫金、超片、收缩等，虽一般非瓶颈工序，但也和注塑生产紧密相关，也需要进行管理和排程。

9、委外加工的管理

注塑以及后加工工序有可能进行委外加工，由于委外加工无法准确预计时间和产量，所以管理会有一定难度。