PCB印刷电路板

PCB（Printed Circuit Board）：印制电路板，顾名思义，是指在绝缘基材上，按预定设计形成点间连接及印制元件的印制板。电子元器件的支撑、互联，都需要使用PCB。如果把电子产品比作一个生命体，那么PCB就是骨架，在电路流通中起中继传输、支撑的作用。

生产计划痛点

一、 多达200余道工序，诸多约束条件导致排产异常复杂，人工排产颗粒度粗，难以细化设备排程，造成计划与实际脱离；

二、出现紧急插单等突发情况时，在不影响现有设备资源的情况下，无法立即判断对交货期的影响及计划的变动；

三、资源利用率低，生产效率也低；

四、订单交付按期达成率比较低；

五、需求变化频繁，指定计划周期较长等；

APS系统项目实施情况

一、项目目标

① 排产范围：下料、压合、镭射、化金、测试等车间设备级的详细排程；

②系统的自动化排产：通过APS导入，实现由手工排产转换到APS系统排产的转变；实现一键化的系统排产方式。

③计划相应快速化：借助APS系统，将销售、生产、计划和采购等部门的业务有效衔接起来，实现相关数据的共享，提高计划响应速度。

④实现复杂约束情况下的排程：通过APS定制化开发，将复杂的约束与排产算法结合起来，实现智能化排程。 

⑤生产管理可视化：订单进度、生产进度跟踪、机台和人员负荷情况。

⑥系统集成  :可以与ERP、MES对接，实现数字化闭环系统 

二：项目实施过程

项目于2021年3月启动，经历了需求分析、详细设计、开发测试、上线试运行，验收等环节最终实现成功的系统导入。通过与MES对接采集报工数据，与ERP对接实现主数据与业务数据的交互，整个项目历时10个月完成最终验收。

三：项目实施成果

1.多变的订单需求(AP)

➡通过建立与销售预测数据的连接，快速及时响应用户多变的需求

➡通过AP导入，实现由手工计划转换到AP系统排产的转变；实现一键生成主计划

➡系统自动计算一年内的周计划，快速、精准、直观

2.多厂联动(AP)

➡ 建立每颗成品的可用工厂关系

➡AP系统实现自动识别可用工厂，充分考虑每个工厂的产能占用

➡制定符合每个工厂的主计划

3、主计划调整(AP)

➡ 通过AP系统自定义功能开发，实现主计划调整功能

➡ 计划员可用过制定参数调整后自动计算调整后的计划

➡ 计划员能够直观的看到瓶颈工序的产能占用供人员进行参考

4、复杂的投料计划、人力计划、耗材计划

➡ 系统一键计算相关计划，短短数数秒即可完成所有计算

➡ 相关人员可以在报表中查看，保证及时有效性

➡ 计划周期为年度周计划，快速计算出相关数据

5、复杂的工序设备级排程

➡ 量产、样品、外协、预投料需求统一规则-CR策略控制

➡ 工程试验固定产能排程

➡排程细化到工序设备级、总量细分到工单批次级

➡ 建立统一产品设备特殊限制，排程时充分考虑

6、特殊工序排程、合并生产、提供设备OEE

➡针对瓶颈工序按照相同配方进行连续生产

➡减少设备换型(换配方)损失利用率

➡配方种类复杂，工单量巨大，人工排产无法考虑

➡ 有效换型次数次数

➡提高设备OEE

➡增加了设备可用产能，更快满足交期

7、安全工站的收开线排程

➡设置安全工站的收开线时间

➡AS充分考虑安全工站和非安全工站的排产策略

➡系统自动计算每台设备的收开线的时间点，供用户参考

8、AP与AS产销协同作业

➡实现AP需求计划无缝对接AS，将AP计划输出给AS系统

➡ AS系统接收明确的主生产计划，自动匹配在制工单，建立生产与销售订单的关系

➡AS接收AP的投料计划，自动产生工单进行预排产

 APS排产效益总结

1、 排产效率提升，排产效率大幅提高，

2、 排产颗粒度，设备级，产品级

3、 计划调整提升，调整速度

4、 计划管理模式变革-计划协同，排产可视化模拟，提高决策效率

5、 提高设备利用率，准时交货，产品切换时间大幅降低

6、 降低库存，减少浪费

7、 管理标准化，一键排产，讲人的经验、判断、直觉 固化成智能算法提高排产精确度

8、 系统集成，提高数据精准度、透明度、完整度、数据及时性

9、 提供验证，持续